Verarbeitung von Ziegelmauerwerk

Da alle Ziegel ein ähnliches Verformungsverhalten unter Belastung und bei Temperaturänderungen aufweisen, sollten alle Wände eines Bauwerkes aus dem gleichen Baustoff bestehen. Durch diese homogene Bauweise wird die Gefahr von Rissbildungen (besonders bei Materialwechsel) und Bauschäden vermindert. Ziegel sind vorzunässen und vollfugig zu vermauern bzw. zu verkleben. Ziegel, ausgenommen Vollziegel, werden nicht behauen, sondern geschnitten. Bei Frost bzw. unter +5 °C (Tag und Nacht) sind besondere Maßnahmen zu berücksichtigen. Frisches Mauerwerk ist vor Verschmutzung, Regen, Frost und intensiver Sonneneinstrahlung zu schützen.

Vor Beginn der Aufmauerung werden die Planmaße der tragenden Wände auf die Rohdecke übertragen und der höchste Punkt der Auflagerfläche (Rohdecke, Fundament) mit Hilfe einer Schlauchwaage oder eines Laser-Nivelliergerätes bestimmt. In der Breite des zu errichtenden Mauerwerks ist bei Bedarf vor dem Auftragen des Mörtelbettes noch eine Feuchtigkeitsabdichtung zu verlegen.

Vom höchsten Punkt ausgehend erfolgt ein dem vorgegebenen Waagriss entsprechender Höhenausgleich durch ein horizontales, vollflächiges Mauermörtelbett, dieses soll jedoch an keiner Stelle dünner als 1 cm sein (Mörtelklasse M5 oder M10). Geplante Tür- und Fensterpfeiler sowie Wandeinbindungen werden schon in der ersten Ziegelschar berücksichtigt, um das erforderliche Überbindemaß bei Fenster- und Türöffnungen sicherzustellen. 

Konventionelles Mauerwerk

Regeln für die Vermauerung

Das Mauern beginnt mit dem Eckziegel, der unmittelbar in das Mauermörtelbett versetzt wird (M5 oder M10). Die so entstandenen „Eckpunkte“ werden über die Ziegeloberkante mit einer gespannten Maurerschnur (Nylon) über die ganze Länge verbunden. Ab der zweiten Schar werden die Ziegel mit dem jeweils bezüglich Druckfestigkeit und Wärmedämmung abgestimmten Mauermörtel verarbeitet.

Die Ziegel werden in ein vollflächiges Mörtelbett gelegt und vertikal mittels Wasserwaage bzw. Gummihammer eingerichtet. Um den Verbund zwischen Ziegel und Mauermörtel sicherzustellen, darf ein nachträgliches horizontales Verschieben nicht mehr erfolgen, die Ziegel sind im genässten Zustand zu verarbeiten. Um die Funktion des Mauermörtels zu gewährleisten (um als Ausgleichsschicht zu wirken und die Lasten im Mauerwerk gleichmäßig zu verteilen), wird die Lagerfuge im Mittel 12 mm dick ausgebildet.

Nut- und Feder-Ziegel werden knirsch versetzt. Die Lagerfugen sind aufgrund der Druckfestigkeit und der Wärmedämmung vollflächig und kantenbündig auszuführen. Der Lagerfugenmörtel darf nicht zu stark austrocknen, um sich noch genügend in die Hohlkammern der Ziegel einzudrücken bzw. verkrallen zu können. Ab der 4. Ziegelschar ist auch die senkrechte Mauerflucht zu kontrollieren. 

Mauerwerksverband

Es sind möglichst nur ganze Ziegel zu verwenden. Erforderliche Passstücke werden geschnitten und in der geschnittenen Stoßfuge vermörtelt. Die Mauersteine müssen im Verband mit Mörtel nach bewährten Regeln vermauert werden. In einer unbewehrten Mauerwerkswand müssen die Mauersteine schichtweise überbinden, sodass sich die Wand wie ein einziges Bauelement verhält (Mindestanforderungen siehe Mauerwerksverband).

Planungsraster

Um einen optimalen Mauerwerksverband im gesamten Wandgefüge sicherzustellen, ist die Einhaltung eines Rastermaßes von 12,5 cm (Modul) zu empfehlen. Dabei ergeben sich Pfeilerbreiten oder Mauerlängen in ungestörtem Ziegelverband „voll auf Fug über Mitte“ in Abmessungen von einem Vielfachen von 12,5 cm. Das Ergänzungsziegelprogramm ist maßlich darauf abgestimmt, bei der Bauausführung die innenliegenden Mauermaße genau einzuhalten. Das Planungsrastermaß ist als Innenraster anzuwenden. 

Unvermeidbare Mauerlängen, die nicht dem Rastermaß entsprechen, erfordern Passstücke, die vom Ziegel abgeteilt werden können. Um eine Störung des Ziegelverbandes zu vermeiden, sind die Passstücke so vorzusehen, dass sich ihre Stoßfugen in jeder 2. Schar decken. Um den Bedarf gering zu halten, sind Passstücke tunlichst im Bereich der Fensterparapete vorzusehen. Die Einbindung von Querwänden in Außenwände erfolgt im Rastermaß und beträgt daher in jeder 2. Schar 12,5 cm.

Ziegelverbände bei Vollziegel

Durch richtig ausgebildete Ziegelverbände werden Lasten und Kräfte gleichmäßig im Mauerwerkskörper verteilt. Kleinformatige Ziegel mit den Grundmaßen 25×12 cm werden in den traditionellen Verbänden nach den Grundregeln für die Vermauerung verarbeitet.

Verarbeitung von Mauermörtel

Für die Verarbeitung von Mauermörtel müssen grundsätzlich die nachfolgenden Forderungen eingehalten werden, damit die geplante Qualität erreicht werden kann.

• Der Mörtel muss vor Beginn des Erstarrens verarbeitet sein.
• Der Mörtel soll nicht unter Regeneinwirkung verarbeitet werden.
• Trockene, stark saugende Ziegel sind vor dem Vermauern zu nässen.
• Der Mörtel darf nicht ohne zusätzliche Vorkehrungen (Frostschutzmittel, Warmwasser, Abdeckungen) bei Temperaturen unter +5 °C verarbeitet werden.
• Der Mörtel darf nicht mit gefrorenen Ziegeln verarbeitet werden.
• Lagerfugen sind vollflächig auszuführen. 

Verarbeitung von werksmäßig hergestellten Mauermörteln

Bei werksmäßig hergestellten Mauermörteln nach der ÖNORM EN 998-2 wird unter Berücksichtigung der Umgebungsbedingungen und der Gefahr einer Wassersättigung ein Bezug zwischen den Mörtelklassen, welche für Eigenschaften wie Frostwiderstand und Gehalt an löslichen Salzen festgelegt sind, und dem praktischen Verhalten hergestellt. Mauermörtel, die im Werk hergestellt werden, werden in Normal-, Dünnbett- und Leichtmauermörtel unterteilt. Für den vorgesehenen Verwendungszweck auf Wänden, Pfeilern und Trennwänden sind gemäß Anwendungsbereich folgende wesentliche Eigenschaften zu beachten:

• Druckfestigkeit (Kategorien oder deklarierte Werte)
• Mischungsverhältnis (Mischungsverhältnisse bezogen auf Volumen oder Gewicht)
• Verbundfestigkeit (deklarierter Wert der Anfangsscherfestigkeit, Messwert, Tabellenwert)
• Chloridgehalt (deklarierter Wert)
• Brandverhalten (deklarierte Euroklasse)
• Wasseraufnahme (deklarierter Wert)
• Wasserdampfdurchlässigkeit (deklarierter Tabellenwert für den Wasserdampfdiffusionskoeffizienten)
• Wärmeleitfähigkeit/Dichte (deklarierter tabellierter oder gemessener Mittelwert)
• Dauerhaftigkeit (deklarierter Wert, sofern erforderlich)
• gefährliche Substanzen 

Verarbeitung von baustellengemischten Mauermörteln

Für baustellengemischte Mörtel gilt die ÖNORM B 3344 und gibt Angaben zu MauermörtelMischungsverhältnisse und -Festigkeitsanforderungen. Das entsprechende Mischungsverhältnis (Rezept) ist gemäß den Anforderungen zu wählen (siehe Mauermörtel). Die jeweiligen Ausgangsstoffe sind innig miteinander zu vermischen.
Für die Aufbringung der Lagerfuge (1,2 cm oder in der Dicke eines Mittelbettmörtels von ca. 0,6 cm) gibt es Spezialwerkzeuge, manchmal auch „Mörtelschlitten“ genannt.

Zur Verminderung von Wärmebrücken im Bereich des Fußpunktes bei Häusern mit Zuluftheizung oder ähnlichen hoch wärmegedämmten Konzepten der thermischen Hülle wird die erste Ziegelschar auch gerne mit Wärmedämmung (z. B. wasserabweisende expandierte Perlite, wasserabweisende Glasschaumkugeln) verfüllt. Diese werden in einen Blech- oder in einen Bretterschlitten eingefüllt und damit die Hohlkammern der ersten Ziegelschar mit Wärmedämmung gefüllt.

Planziegelmauerwerk

Für ein rasches und exaktes Verarbeiten der Planziegel ist ein exakt hergestelltes, planebenes Mörtelbett unerlässlich.

Mörtelbett für die erste Ziegelschar

Mit einer Anlegehilfe (auch genannt „Justiergerät“ oder „Nivellier-Vorrichtung“) erfolgt einfach und rasch die Herstellung des Höhenausgleiches mittels Ausgleichsschicht. Eine stabile Abziehlatte (am besten Alulatte mit 3 bis 4 m Länge), die auf den Peiler der beiden „Anlegehilfe-Vorrichtungs“-Geräte aufgesetzt wird, dient dazu, dass beim Auftragen des Mörtels kein Material über den Rand der Decke hinausfällt. Nun wird zwischen den beiden „Anlegehilfen-Vorrichtungs“-Geräten im Bereich des zu erstellenden Mauerwerks ausreichend Mörtel auf den vorbereiteten Untergrund aufgebracht. Nach dem Abziehen wird der überschüssige Mörtel hinter der Latte mit der Kelle abgestreift.

Versetzen der ersten Ziegelschar auf dem Ausgleichsmörtel

Die erste Ziegelschar wird, von den Ecken beginnend, nach Schnur verlegt. Im Regelfall kann die erste Schar unmittelbar in den Anlegemörtel versetzt werden, wobei jedoch darauf geachtet werden muss, dass der Mörtel eine ausreichende Steifigkeit erreicht hat, um das Einsinken des Ziegels in das Mörtelbett zu verhindern. Sollte es jedoch bereits so trocken sein, dass ein Einrichten der Ziegel nicht mehr möglich ist, kann auch die erste Schar bereits mit Dünnbettmörtel versetzt werden. Es ist sehr wichtig, das exakte Einrichten der ersten Ziegelschar auf Ebenflächigkeit mit größter Sorgfalt durchzuführen, da größere Höhenunterschiede nicht durch die 1 mm dicke Dünnbettmörtelfuge ausgeglichen werden können. Die Planziegel sind im genässten Zustand zu verarbeiten.

Versetzen der weiteren Scharen

Ab der 2. Schar werden die Planziegel mit dem Dünnbettmörtel (DBM) verarbeitet. Dieser wird nach der auf dem Mörtelsack aufgedruckten Gebrauchsanleitung angesetzt und angerührt. Die Lagerflächen der Ziegel müssen eben und sauber und vorgenässt sein. Danach wird der Mörtel mit der Auftragswalze aufgebracht. Auftragswalzen sind typischerweise in den Breiten 50, 38, 30, 25 und 17 cm erhältlich, wobei eine Reduzierung durch entsprechende Walzeneinsätze auf 12 bzw. 10 cm oder andere Dimensionen möglich sein sollte. Mit Wasserwaage und Gummihammer werden die Eckziegel exakt ausgerichtet, die Maurerschnur gespannt und die erste Schar Ziegel um Ziegel knirsch gesetzt. Die Nut- und Federausbildung der Stoßfugen erleichtert dabei das Arbeiten (Ziegel von oben nach unten in die Nut- und Federverbindung eingleiten lassen, nicht schieben). Zum Abschluss wird die Schar mit der Wasserwaage auf Ebenflächigkeit überprüft. 

Planziegelkleber — Varianten

Durch eine spezielle Mörtelwalze in Verbindung mit dem Plankleber wird gewährleistet, dass der Dünnbettmörtel vollflächig deckelt. Dieser deckelnde Dünnbettmörtel ist ein werksgemischter Trockenmörtel nach ÖNORM EN 998-2. Die Verarbeitung bleibt einfach und rationell wie gewohnt. Die vollflächige Dünnbettmörtelschicht schließt die Ziegellagen wie beim herkömmlichen Mörtel.

Eine weitere aktuelle Entwicklung zur Verbindung von Planziegeln stellt der sogenannte „Rollmörtel“ dar. Dieser besteht aus einer Kombination von trockenem, jedoch nicht abgebundenem Mauermörtel einer konstanten Schichtstärke und einem Trägermaterial. Beim Rollmörtel wird ein vorgefertigtes Band mit darauf haftendem trockenem Mörtel auf eine Ziegelschar aufgebracht und anschließend mit Wasser befeuchtet. Durch Nässen reagiert der trockene Mauermörtel, sodass eine dauerhafte Verbindung zwischen den Mauersteinen entsteht. 

Verarbeitung feuchtehärtendes Polyurethan-Klebesystem

Bis zur ersten Ziegelschar erfolgt die Verarbeitung wie bei herkömmlichem Planziegelmauerwerk, danach sind die Kleberdosen entsprechend den Herstellervorschriften vorzubereiten, die Lagerfuge von Staub zu befreien und gut zu befeuchten. Auf die hergestellte erste Ziegelschar werden nun parallel 2 Kleberstränge mit ca. 3 cm Breite jeweils in 5 cm Abstand vom Ziegelrand aufgetragen. Bei Wandstärke 10 und 12 cm wird nur ein Kleberstrang mittig aufgetragen. Die Planziegel sind innerhalb von drei Minuten aufzusetzen, bereits aufgesetzte Planziegel dürfen nicht mehr weggehoben werden.

Zweischalenmauerwerk

Die Außenschale von zweischaligem Mauerwerk ist starken klimatischen Beanspruchungen, wie Temperaturunterschieden oder Feuchtigkeit, ausgesetzt. In Bezug auf Temperaturunterschiede sind sowohl die langzeitlichen Schwankungen der Außentemperatur zwischen Sommer und Winter als auch kurzfristig oder plötzlich auftretende Temperaturdifferenzen zu beachten, wie beispielsweise die Schwankungen zwischen Tag und Nacht oder die Abkühlung einer sonnenerwärmten Wand durch Regen.
Für die Beurteilung des Temperaturverhaltens einer Außenschale muss mit den folgenden Differenzen der mittleren Temperatur einer Wandpartie gerechnet werden:

• Differenzen im Tagesablauf:

  • sehr helle Wände: 15 bis 20 K
  • dunklere Wände: 30 bis 40 K

• Differenzen zwischen den Jahreszeiten:

  • sehr helle Wände: –20 °C bis +40 °C = 60 K
  • dunklere Wände: –20 °C bis +60 °C = 80 K
  • Temperaturdifferenzen zwischen Außenseite und Innenseite der Außenschalen bis zu 15 K

Ziegelmauerwerk gehört zu den Baukonstruktionen mit nur geringen Wärmedehnungen. Trotzdem müssen die Längenänderungen der Außenschale bei der Projektierung berücksichtigt werden. Eine 10 m lange Wand dehnt sich bei angenommenen Temperaturdifferenzen von 60 K zwar nur um rund 4 mm, wenn die Wand diese Bewegungen aber nicht weitgehend zwängungsfrei ausführen kann, können Rissbildungen auftreten. 

Die folgenden Voraussetzungen für eine ausreichende Bewegungsfreiheit in Wandebene der Außenschale sind erforderlich:

• sorgfältiges Vermeiden von Kraftbrücken zwischen Tragkonstruktion und Außenschale, wie sie durch Mörtel, Dachsparren, Fensterkonstruktionen usw. hervorgerufen werden können
• richtig angeordnete, konstruktiv zweckmäßige Verankerung der Außenschale
• angemessene Anordnung von Dehnungsfugen

Als Grundprinzip gilt, dass Bewegungsfugen dort angeordnet werden sollen, wo das Mauerwerk reißen würde, wenn keine Fugen vorhanden wären. Folgende Faktoren können bei der Beurteilung von Bedeutung sein:

• Größe und Geometrie der Wand, Dicke der Außenschale
• Lage und Größe der Öffnungen
• Auflagerung der Wand
• unterschiedliche Belastung der Wand (tragend/nichttragend)
• Intensität der Sonnenbestrahlung
• Farbton der Fassadenoberfläche
• Größe des Dachvorsprunges, Vordach
• klimatische Verhältnisse, geografische Orientierung. 

Bei stark besonnten Flächen, dunklen Ziegeloberflächen, hochwärmedämmendem Untergrund und/oder bei Verblendschalen mit geringer Masse sind die geringeren Abstände der Tabelle 7-19 zu wählen.
Die Fugenbreite in Abhängigkeit vom gewählten Dichtungsmaterial muss die errechneten Längenänderungen infolge Temperaturdehnung aufnehmen können. Außerdem müssen die beiden Wandteile durch ein geeignetes, weiches Füllmaterial vollständig voneinander getrennt sein. Je nach Fugensystem hat sich eine Fugenbreite von 10 bis 20 mm bewährt. Besonders zu berücksichtigen ist die sorgfältige Trennung (Fugen) bei Ecken, Anschlüssen an tragende Teile, Fenstern und Türen sowie bei Anschlüssen an andere Materialien.
Die äußere Schale muss zur Gewährleistung der Standsicherheit mit der Tragkonstruktion verbunden werden. Da ein starrer Verbund zwischen den beiden Mauerschalen aus Gründen der Wärmedämmung (Wärmebrücken) und der Bewegungsfreiheit der Außenschale in Wandebene (Temperaturdehnung) aber grundsätzlich unerwünscht ist, darf die Verankerung nur durch spezielle und richtig angeordnete Zweischalenanker erfolgen. Alle übrigen Zwängungen, beispielsweise verursacht durch Mörtelbrücken, Sparrendurchführungen oder Fensterrahmen, sind sorgfältig zu vermeiden. 

1. Ziegelmauerwerk
2. Klinker Außenschale
3. Außenputz
4. Schaumstoffprofil
5. Dehnfugenprofil
6. dauerelastischer Dichtstoff
7. Schaumstoff/Weichfaserplatte
8. Konsole 

In der Praxis haben sich vor allem Flachanker und Drahtanker bewährt. Die Wahl der Anker und der Einbauart hängt wesentlich mit dem Bauvorgang zusammen. Da die Anker zwischen den beiden Schalen nicht vollkommen vor Korrosionseinflüssen geschützt sind, werden sie ausschließlich in entsprechendem Edelstahl geliefert. Die Anzahl und Anordnung der Anker hängt vom Ankertyp ab.

• Anker beidseitig im Mörtelbett
  Lagerfugen innen und außen in gleicher Höhe, Anker werden jeweils beim Aufmauern ins Mörtelbett gelegt.
• Anker in der Innenschale mit Dübel

Vorgehängte hinterlüftete Ziegelfassaden

Tragkonsolen mit Wärmedämmung

Für die Unterkonstruktion werden Tragkonsolen aus Aluminium mittels zugelassener Dübel im horizontalen Achsmaß und im statisch erforderlichen Abstand an der Fassade befestigt. Anschließend wird die Wärmedämmung auf die vorher gesäuberte Wandfläche aufgebracht. Das Verlegen der Wärmedämmplatten erfolgt unter Einhaltung der Herstellerrichtlinien. Zur Anwendung gelangen in der Regel hochwertige Mineralfaser- bzw. Steinwolleplatten. Die Wahl des Dämmstoffes ist im Einzelfall auf das Objekt und seine speziellen Anforderungen abzustimmen.

Tragprofile anbringen

In die Konsolen werden Aluminium-Tragprofile eingesteckt und gefluchtet. Nach Ausrichtung des Tragprofils wird dieses mit Blindnieten fixiert. Dabei ist auf die Ausbildung von Fest- und Gleitpunkten zu achten.

Ziegelplatten einstellen, aufstecken und fixieren

Nach Anlegen der Fugenprofile kann die erste Reihe Ziegelplatten mit dem unteren Falz eingestellt werden. Die Fugenprofile müssen nicht gesondert mit Nieten oder Schrauben befestigt werden. Sie halten allein durch ihre Klemmwirkung. Zur oberen Befestigung und für die Aufnahme der nächsten Plattenreihen werden die Halter auf den vorgelochten Tragprofilen montiert. Bei den folgenden Reihen wiederholt sich diese Vorgehensweise bis zur Montage der Oberhalter. Nach Beendigung der Montage ist die Fassade mit Wasser gründlich zu reinigen und abzuspülen. 

Ziegelfertigteile

Grundlage für die richtige Positionierung der Fertigteilelemente ist der Montageplan sowie eine optimal geebnete Grundfläche für das Aufstellen der Fertigteile.

Anlieferung

Die Anlieferung der vorgefertigten Wandelemente erfolgt mit Spezialtiefladern und erfordert freie Zu- und Abfahrtsmöglichkeiten und etwaige Stellflächen müssen eine reibungslose Anlieferung garantieren. Wandgewicht und Hebeleistung müssen aufeinander abgestimmt sein. Das Anheben der Wände mittels Mobilkran vom Tieflader erfolgt mittels Ausgleichstraverse an den zwei dafür vorgesehenen Anschlagspunkten (Gestänge), die werkseitig vorzubereiten sind.

Aufstellen der Fertigteilelemente

Für das lagerichtige Aufstellen können entweder Unterlagsplättchen oder ein vollflächiges Mörtelbett vorbereitet werden.
Bei Unterlagsplättchen werden vom höchsten Punkt ausgehend die in unterschiedlichen Dicken vorbereiteten Plättchen versetzt und eingemessen. Bevor die Fertigteilelemente an die dafür vorgesehenen Stellen versetzt werden, wird ein vollflächiges Mörtelbett aus Kalk-ZementMörtel oder ein Fertigestrich nach statischem Erfordernis zwischen den Plättchen in ausreichender Stärke aufgetragen (kein Thermomörtel).
Die andere Variante ist eine Mörtelausgleichsschicht, die vom höchsten Punkt ausgehend mit Kalk-Zement-Mörtel oder Fertigestrich mit Hilfe einer Anlegehilfe oder Nivellierhilfe vollkommen waagrecht auf die Sollhöhe abgezogen wird. Dabei ist am höchsten Punkt eine Mindeststärke des fertigen Mörtelbetts von 10 mm einzuhalten. Unmittelbar vor dem Versetzen der Fertigelemente wird über das ausreichend erhärtete Mörtelbett mittels Zahnspachtel eine Schicht Dünnbettmörtel aufgebracht. 

Schrägstützen

Um einen reibungslosen Montageablauf zu gewährleisten, sind ausreichend Schrägstützen bereitzuhalten. Nach dem Versetzen eines Elementes werden diese zur Lagesicherung und zwecks lotrechter Einrichtung in ausreichender Anzahl eingesetzt. Zur Fixierung der Stützen werden diese zuerst oben an der Wand mittels Sechskantschrauben M12-140 befestigt. Die anschließende Verankerung auf der Fundamentplatte bzw. Betondecke erfolgt mittels spezieller Schlagdübel.

Montagefugen

Die Verbindung der einzelnen Mauertafeln untereinander erfolgt im Bereich der Montagefuge. Nach dem Versetzen der Elemente kann die Fuge folgendermaßen geschlossen werden:
Variante 1: Bei geklebten Ziegelfertigteilen wird die verbleibende Fuge mit einem speziellen Montagekleber geschlossen, um diesen Bereich vor Witterungseinflüssen zu schützen. Bei den herkömmlichen Ziegelfertigteilen wird bei der Fugenverfüllung zur Montageaussteifung werkseitig in den Lagerfugen eine Schlaufenbewehrung angeordnet. Diese Schlaufen greifen nach dem Versetzen übereinander. Durch die so gebildeten Bewehrungsringe wird von oben ein Bewehrungsstab geführt.
Variante 2: Die Montagefuge wird beidseitig abgeschalt und von oben mit entsprechendem Vergussmörtel vergossen.
Variante 3: Die Montagefuge wird beidseitig mit Mörtel hohlraumfrei ausgefugt.
Variante 4: Die Montagefuge wird unter Einsatz einer Mörtelpumpe mit entsprechendem Verfüllmörtel hohlraumfrei ausgespritzt. 

Fugen

Nun sind im Innenbereich sämtliche Fugen mit kunststoffvergüteter Spachtelmasse und mit eingelegtem Glasfasergewebe deckend zu verspachteln. Dabei ist eine Mindestbreite der Spachtelung von je 10 cm nach links und rechts einzuhalten. Bei Ausführung mit Gipsputzen kann die Stoßfugenbewehrung alternativ mit Putz eingearbeitet werden.

Sobald die Standsicherheit der Mauertafeln durch eine seitliche Verbindung (Fugenverschluss) und durch Ringbalken- bzw. Deckenauflage dauerhaft gewährleistet ist, können die Abhebestangen bzw. Transportschlaufen und Montagestützen entfernt werden.

Stürze und Überlagen

Beim Einbau von Stürzen und Überlagen sind folgende Bereiche besonders zu beachten:

• Vor dem Einbau sind die Stürze und Überlagen auf Beschädigungen zu prüfen. Stürze und Überlagen, die Beschädigungen durch Transport oder Manipulation bzw. andere augenscheinliche Mängel aufweisen, dürfen nicht eingebaut werden.
• Die Stürze sollen beidseitig mindestens 12 cm am Mauerwerk in einem Mörtelbett aufgelegt werden.
• Speziell bei Flachstürzen, bei denen die Übermauerung eine statisch-konstruktive Funktion besitzt, gilt ergänzend:
• Vor dem Herstellen der Übermauerung bzw. der Betonergänzung ist die Oberseite der Flachstürze sorgfältig zu reinigen und vorzunässen.
• Bis zum Erreichen einer ausreichenden Festigkeit der Druckzone der Flachstürze müssen Lasten aus Fertigteildecken oder Schalungen von Ortbetondecken gesondert abgefangen werden (Unterstellung je nach Sturztype).
• Die Stoßfugen der Übermauerung von Flachstürzen sind zu vermörteln (keine Knirschvermauerung oder Nut- und Federverzahnung).

Abbildung 7-05 enthält Anwendungsmöglichkeiten der Ziegelstürze für die Herstellung von Türund Fensterstürzen sowie für die Ausbildung von Rollläden, Falt- und Minirollläden bei Wänden mit Wandstärken von 25 bis 50 cm. Alle Varianten sind sowohl mit Ziegel- als auch mit Betondruckzone möglich. 

Anschlüsse

Die korrekte Ausführung von Anschlüssen (Deckenauflager, Roste, Einbindungen) ist eine wichtige Voraussetzung für die Erfüllung sowohl der statischen wie auch der bauphysikalischen Eigenschaften (Wärmeschutz, Schallschutz, Brandschutz, Luftdichtheit) des Mauerwerks in der thermischen Hülle und auch zwischen bzw. innerhalb von Wohnungen oder Nutzungseinheiten.

Deckenauflager, Roste

Gemäß ÖNORM B 1996-3 sind alle tragenden und aussteifenden Wände derart zu verschließen, dass die aus Lastverteilungen oder Verformungsunterschieden entstehenden horizontalen Zugkräfte in Höhe der Decken aufgenommen werden können (siehe auch “Roste“). 

Bei gemauerten Außenwänden hat die Mindestbreite des Rostes 15 cm zu betragen. Verbleiben zwischen Rost- und Mauerwerk-Außenkante mehr als 12 cm freier Überstand, so sind tragende Roststeine vorzusehen. Bei luftschalltechnischen Anforderungen zwischen zwei übereinander liegenden Räumen ist der Rost möglichst weit zur Mauerwerk-Außenkante zu führen.
Bei tragenden und aussteifenden Innenwänden ist der Rost über die gesamte Breite des Bauteils auszuführen. Für den Rost ist mindestens Beton der Festigkeitsklasse C 16/20 mit einer Längsbewehrung aus BSt 550 mit einem Gesamtquerschnitt von mindestens 2 cm² zu wählen.

Deckenanschluss von nichttragenden Wänden

Die nichttragenden Innenwände sollten erst nach Fertigstellung des Rohbaus eingebaut werden, da zu diesem Zeitpunkt bereits ein großer Teil der Verformungen der tragenden Konstruktion abgeklungen ist. Trennwände erhalten ihre Standsicherheit erst durch Anschlüsse an die angrenzenden Bauteile. Die Verbindungen müssen den Einfluss, den die Formänderungen angrenzender Bauteile auf die Trennwände haben können, berücksichtigen. Neben einer Begrenzung der Schlankheit zur Verringerung der Formänderungen sind gleitende Anschlüsse zu empfehlen.
Werden innere Trennwände nicht bis unter die Decke geführt – z. B. bei durchlaufenden Fensterbändern –, so können sie als ausreichend gehalten angesehen werden, wenn die Wandkronen durch durchlaufende Aussteifungsriegel, z. B. aus Stahlbeton oder Stahlprofilen, stabilisiert sind. Raumhohe Zargen oder Steher gelten bei entsprechender Ausbildung als seitliche Halterung.

Bodenanschluss von nichttragenden Wänden

Bei Decken mit schwimmendem Estrich wird die nichttragende Trennwand direkt auf die Rohdecke aufgesetzt. Bei Verbundestrich kann die nichttragende Trennwand auf den Estrich gesetzt werden. Bei Deckenspannweiten über 4 m empfiehlt es sich, am Fußpunkt eine Trennlage vorzusehen, um einen Abriss der unteren Scharen aufgrund von Deckendurchbiegungen zu verhindern. Aus Schallschutzgründen werden häufig leichte Zwischenwände auf eine elastische Zwischenlage (Dämmstreifen) gestellt.

Wandanschluss von nichttragenden Wänden

Trennwände erhalten ihre Standsicherheit erst durch geeignete Verbindungen mit den angrenzenden Bauteilen. Die Verbindungen müssen den Einfluss berücksichtigen, den die Formänderungen angrenzender Bauteile auf die Trennwände haben können. Starre Anschlüsse werden durch Verzahnung oder durch Ausfüllen mit Mörtel oder durch Stumpfstoßtechnik mit Anker, Dübel oder einbindende Stahleinlagen hergestellt. Sie können für Zwischenwände verwendet werden, bei denen keine oder nur geringe Zwängungskräfte aus den angrenzenden Bauteilen zu erwarten sind.

Elastische Anschlüsse werden bei größeren Wandlängen (ab 5 m) ausgeführt. Diese werden durch Anbringen von Randstreifen nach der nachstehenden Baustofftabelle zwischen Wand und angrenzenden Bauteilen hergestellt.

Einbindung von tragenden Wänden

Schall wird nicht nur über das trennende Bauteil, z. B. die Wohnungstrennwand, sondern auch über die flankierenden Bauteile, wie Außenwand, leichte Trennwände und Decken, weitergeleitet. Diese Weiterleitung wird geringer, wenn an der Stoßstelle zwischen trennendem und flankierendem Bauteil eine sogenannte „Verzweigungsdämpfung“ vorhanden ist. Diese wird aber nur wirksam, wenn die Bauteile biegesteif verbunden sind. Schwere Wohnungstrennwände und Decken sollten möglichst weit in die Außenwand einbinden. Eine außen angeordnete Dämmstoffplatte mindert die Wärmebrücke. Der Dämmstoff muss als Putzträger geeignet sein.

Durch die Stumpfstoßtechnik ist es möglich, zug- und druckfeste Verbindungen der Wandscheiben ohne aufwändige Mauerwerksverzahnung auszuführen. Hierbei werden die Wände ohne Einhaltung der Verbandsregeln gegeneinander gestoßen. Voraussetzung für die Anwendung ist eine rechnerische Ermittlung der erforderlichen Flachstahlanker. Um Verletzungen vorzubeugen, werden die Flachanker bis zum Gegenmauern der Querwände nach oben oder unten abgebogen.

Hochlochziegel (HLZ) Plan

Der Stumpfstoß ist durch mindestens 2 Stück Flachstahlanker pro Meter Wandhöhe herzustellen. Diese Flachstahlanker sind 30 cm lang und mindestens 2/3 der Ankerlänge müssen in die Zwischenwand ragen. Bei einem nachträglichen Einbau wird 1/3 des Flachstahlankers um 90° aufgebogen und an der tragenden Wand mittels Dübel befestigt.

Hochlochziegel (HLZ) N+F (Lagerfuge 1,2 cm)

Der Stumpfstoß ist durch mindestens 2 Stück Rippentorstahl 8 pro Meter Wandhöhe herzustellen. Diese Anker sind mindestens 33 cm lang und mindestens 2/3 der Ankerlänge müssen in die Zwischenwand ragen. 

Aussparungen und Schlitze

Installationsschlitze, Aussparungen oder Durchbruche dürfen nur in einem solchen Ausmaß und in solcher Form angeordnet sein, dass die Funktionstauglichkeit, die Standsicherheit, die Feuerwiderstandsfähigkeit sowie der Wärme- und Schallschutz der Wand (unabhängig ob tragend oder nichttragend) nicht beeinträchtigt wird. Dies gilt dann als gewährleistet, wenn die Maximalabmessungen nach “Durchbrüche, Aussparungen und Schlitze in tragenden Wänden“ nicht überschritten sind und für die Anwendung der Bestimmungen bei nichttragenden Wänden die Wanddicke gleich der Regel-Wanddicke im unverputzten Zustand zuzüglich zweimal 1 cm Verputz gesetzt werden darf.

In allen anderen Fällen ist ein statisch-konstruktiver Nachweis für den verbleibenden Restquerschnitt zu führen.

Schlitze für Installationsleitungen sind in die gemauerten Wände nur einzufräsen oder einzuschneiden und sind so zu schließen, dass eine ausreichende Überdeckung (mindestens 1cm) der Einbauteile vorhanden ist. Nur Ergänzungen an den Ecken dürfen gestemmt werden. 

Befestigungstechnik – Dübelsysteme

Zur sicheren und dauerhaften Lasteintragung in den Untergrund stehen heute nahezu für jede Anwendung geeignete Dübelsysteme zur Verfügung. Sie sind durch ihre unterschiedlichen Wirkungsprinzipien, Werkstoffe und Abmessungen den verschiedensten Anwendungen in Verankerungsgründen angepasst. Ihr richtiger Einsatz auf der Baustelle ist sicherzustellen. Hierfür gibt es eine große Vielfalt von Zulassungen, die Vorschriften für die Anwendung, Bemessung und Montage der Dübel enthalten.

Kunststoffdübel

Die bekanntesten Dübelsysteme für Voll- und Hochlochziegel sind Kunststoffdübel, in die beispielsweise eine Schraube mit entsprechendem Durchmesser eingedreht wird. Diese Dübel werden für alle Arten von Befestigungen mit geringen Lasten verwendet. Von Sockelleisten bis zu leichten Regalen und Küchenschränken kommen diese Dübel zum Einsatz.

In Vollmaterial tragen Kunststoffdübel durch Reibung zwischen der Hülse und der Bohrlochwand, da der Kunststoff aufgrund seiner gegenüber Mauersteinen geringeren Festigkeit nicht dazu in der Lage ist, das Material des Verankerungsgrundes zu verdrängen. In Lochsteinen tragen die Dübel ebenfalls vorwiegend über Reibung. Durch die zusätzliche Verzahnung der Hülse hinter den durchbohrten Stegen der Steine wird ein weiterer Beitrag zur Haltekraft geliefert. 

Kunststoff-Rahmendübel

Kunststoff-Rahmendübel bestehen aus einer Dübelhülse mit Spreizteil und anschließendem Dübelschaft sowie in den meisten Fällen einer speziellen, zum Dübel gehörenden und auf die Dübelhülse abgestimmten Spezialschraube. Der Spreizteil des Kunststoffdübels ist geschlitzt und besitzt Sperrzungen zur Sicherung gegen Mitdrehen bei der Montage und Demontage. Die Dübelhülse wird durch Eindrehen der Spezialschraube oder Einschlagen des Spezialnagels verspreizt. Die Schraube bzw. der Nagel ist bis zum Rand der Dübelhülse einzudrehen bzw. einzuschlagen, sodass die Spitze der Schraube oder des Nagels das Ende der Dübelhülse durchdringt. Dabei prägt sich die Schraube ein Gewinde in den Kunststoff und presst gleichzeitig die Hülse gegen die Bohrlochwand, ohne die Dübelhülse zu beschädigen.

Injektionsdübel

Injektionsdübel sind Verankerungen, bei denen Gewindestangen oder Innengewindehülsen mit Injektionsmörtel nachträglich in ein Bohrloch gesetzt werden. Die Mörtelmasse besteht aus zwei Komponenten, wobei die eine Komponente den Härter und die zweite Komponente das Harz beinhaltet. Das Wirkungsprinzip in Vollmaterial beruht hauptsächlich auf einer Verklebung der Ankerstange mit der Bohrlochwand. Dieses Wirkungsprinzip wird als Stoffschluss bezeichnet. Äußere Zuglasten werden über Verbund zwischen der Mörtelmasse und der Ankerstange sowie über Verbund zwischen der Mörtelmasse und der Bohrlochwandung in das als Verankerungsgrund dienende Bauteil eingetragen. Bei Hochlochziegeln werden Siebhülsen aus Metall oder Kunststoff verwendet, die verhindern, dass die Mörtelmasse unkontrolliert in die Steinkammern gelangt.

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